"Lean Manufacturing" - Sistemi di produzione snella
La metodologia Lean identifica una tecnica ispirata al Toyota Production System, che mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli.
Nata in Giappone all’interno dell’azienda Toyota nella seconda metà degli anni ‘50, l’approccio si concentra sull’analisi di un processo produttivo e sull’eliminazione dei «muda» (sprechi) ovvero sulle attività che non aggiungono valore per il Cliente, come tempi di attesa, attività ridondanti, ecc.
Negli anni il metodo è diventato un vera e propria filosofia con la definizione del «pensiero snello» (Lean Thinking) articolato attraverso i 5 principi fondamentali: Value, Value Stream, Flow, Pull e Perfection. I più comuni strumenti applicabili:
La metodologia Lean identifica una tecnica ispirata al Toyota Production System, che mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli.
Nata in Giappone all’interno dell’azienda Toyota nella seconda metà degli anni ‘50, l’approccio si concentra sull’analisi di un processo produttivo e sull’eliminazione dei «muda» (sprechi) ovvero sulle attività che non aggiungono valore per il Cliente, come tempi di attesa, attività ridondanti, ecc.
Negli anni il metodo è diventato un vera e propria filosofia con la definizione del «pensiero snello» (Lean Thinking) articolato attraverso i 5 principi fondamentali: Value, Value Stream, Flow, Pull e Perfection. I più comuni strumenti applicabili:
- 5S
- Cell-Design
- Continuous flow
- Kaizen
- Poka-Yoke
- Single Minute Exchange od Die
- Standard Work
- Value Stream Map
- Visual Management
"Lean Office" - Metodologia Lean in ambito Transazionale
La produzione snella ("Lean") nasce nel mondo manufatturiero ma grazie ai suoi principi generali, quali la concentrazione sul valore del Cliente (Interno o Esterno all’azienda) e sull'eliminazione degli sprechi, ha acquistato negli anni sempre più valore anche in settori non puramente produttivi. L’immediatezza operativa e l’estrema flessibilità hanno fatto sì che il metodo trovasse anno dopo anno sempre maggior impiego anche nelle funzioni di supporto alla produzione e in tutto il settore dei servizi (privati e pubblici).
Con il termine Lean Office si identifica l’applicazione della metodologia "Lean" a questi ambiti dove i benefici fin ora ottenuti sono spesso risultati più significativi che nei settori produttivi dove il metodo ha avuto origine. I più comuni strumenti applicabili:
La produzione snella ("Lean") nasce nel mondo manufatturiero ma grazie ai suoi principi generali, quali la concentrazione sul valore del Cliente (Interno o Esterno all’azienda) e sull'eliminazione degli sprechi, ha acquistato negli anni sempre più valore anche in settori non puramente produttivi. L’immediatezza operativa e l’estrema flessibilità hanno fatto sì che il metodo trovasse anno dopo anno sempre maggior impiego anche nelle funzioni di supporto alla produzione e in tutto il settore dei servizi (privati e pubblici).
Con il termine Lean Office si identifica l’applicazione della metodologia "Lean" a questi ambiti dove i benefici fin ora ottenuti sono spesso risultati più significativi che nei settori produttivi dove il metodo ha avuto origine. I più comuni strumenti applicabili:
- 5S
- Customer first
- Kaizen
- Process Mapping
- Standard Work
- Strategy Deployment
- Value Stream Organization
- Visual Management
"Lean Accounting" - Il Lean nel sistema di controllo di gestione
Con il termine Lean Accounting si identifica l’applicazione della metodologia "Lean" ad ambiti normalmente non contemplati dalle classiche casistiche di progetti di implementazione. Si tratta dei sistemi di Lean Accounting e Lean Administration, ovvero di approcci alternativi rispetto ai tradizionali sistemi aziendali di cost-accounting. Questi sistemi presentano notevoli vantaggi, tra cui una più immediata e diretta correlazione tra i risultati economici aziendali ed i singoli processi, nonché un profondo coinvolgimento dell’area amministrativa nel processo di trasformazione Lean. Gli argomenti specifici di questa sezione riguardano:
Con il termine Lean Accounting si identifica l’applicazione della metodologia "Lean" ad ambiti normalmente non contemplati dalle classiche casistiche di progetti di implementazione. Si tratta dei sistemi di Lean Accounting e Lean Administration, ovvero di approcci alternativi rispetto ai tradizionali sistemi aziendali di cost-accounting. Questi sistemi presentano notevoli vantaggi, tra cui una più immediata e diretta correlazione tra i risultati economici aziendali ed i singoli processi, nonché un profondo coinvolgimento dell’area amministrativa nel processo di trasformazione Lean. Gli argomenti specifici di questa sezione riguardano:
- Budgeting Lean
- Correlazione tra misure strategiche, del flusso del valore e di cella e di processo
- Lean accounting nel Business Management System
- Lean cost management
- Misurazione delle performance in aziende che stiano implementando il Lean
- Misure di performance di cella e di processo
- Misure di performance strategiche e di value stream
"Lean Supply Chain" - Il lean esteso alla filiera logistica e di approvvigionamento
Riguarda l’applicazione di strumenti operativi e modelli organizzativi tipici del Lean nell’ambito della gestione della Supply Chain, estendendo le strategie di gestione e riapprovvigionamento dei materiali dal punto di utilizzo comprendendo l’intera catena di fornitura. Partendo da concetti che derivano dalle soluzioni di approvvigionamento Just In Time, la Lean Supply Chain consente vantaggi assoluti tra cui il miglioramento della puntualità delle consegne e del servizio al cliente, nonché una riduzione del magazzino scorte e degli spazi necessari.
Attraverso l’applicazione della metodologia "Lean Supply Chain" si realizza il Continuous Flow applicato al flusso dei materiali, alla logistica interna di stabilimento riducendo le attività di handling e quindi i costi. Gli strumenti relativi a questa sezione:
Riguarda l’applicazione di strumenti operativi e modelli organizzativi tipici del Lean nell’ambito della gestione della Supply Chain, estendendo le strategie di gestione e riapprovvigionamento dei materiali dal punto di utilizzo comprendendo l’intera catena di fornitura. Partendo da concetti che derivano dalle soluzioni di approvvigionamento Just In Time, la Lean Supply Chain consente vantaggi assoluti tra cui il miglioramento della puntualità delle consegne e del servizio al cliente, nonché una riduzione del magazzino scorte e degli spazi necessari.
Attraverso l’applicazione della metodologia "Lean Supply Chain" si realizza il Continuous Flow applicato al flusso dei materiali, alla logistica interna di stabilimento riducendo le attività di handling e quindi i costi. Gli strumenti relativi a questa sezione:
- Plan For Every Part
- Progettaziome ed implementazione di circuiti Milk-Run per ricezione, prelievo e consegna dei materiali
- Integrazione con le piattaforme ed i sistemi gestionali
- Introduzione di sistemi kanban, sistemi di scorta a punto di riordino, scorte di sicurezza
- Sistemi di ubicazione e mappatura di magazzino
- Supermarket, Wip Market e Machine Optimizer
Metodologia "Six-Sigma" - Ciclo di riduzione della variabilità dei processi
Metodologia introdotta per la prima volta dalla Motorola negli USA nella seconda metà degli anni '80, si diffuse ad altre importanti compagnie, quali General Electric, Honeywell e Microsoft. La metodologia "Six Sigma" è un approccio molto rigoroso volto alla gestione delle organizzazioni che ha lo scopo di perseguire l’eccellenza attraverso il miglioramento continuo.
Attraverso le sue 5 fasi Define, Measure, Analyze, Improve e Control l’obiettivo principale risulta quello di ridurre la variabilità della perfomances di un processo al fine di ridurre la probabilità di generare un difetto (6 Sigma = il 99,99966% delle performance sarà privo di difetti - «right first time»).
Il metodo contribuisce a rafforzare la leadership dell’Azienda attraverso:
Metodologia introdotta per la prima volta dalla Motorola negli USA nella seconda metà degli anni '80, si diffuse ad altre importanti compagnie, quali General Electric, Honeywell e Microsoft. La metodologia "Six Sigma" è un approccio molto rigoroso volto alla gestione delle organizzazioni che ha lo scopo di perseguire l’eccellenza attraverso il miglioramento continuo.
Attraverso le sue 5 fasi Define, Measure, Analyze, Improve e Control l’obiettivo principale risulta quello di ridurre la variabilità della perfomances di un processo al fine di ridurre la probabilità di generare un difetto (6 Sigma = il 99,99966% delle performance sarà privo di difetti - «right first time»).
Il metodo contribuisce a rafforzare la leadership dell’Azienda attraverso:
- Lo sviluppo e valorizzazione delle competenze delle Risorse Umane
- Un approccio sistematico volto alla misurazione e analisi del livello di servizio erogato da un qualsiasi processo aziendale
- Il miglioramento continuo dei processi interni
- La focalizzazione sulle esigenze del cliente
Gli strumenti applicabili:
- Analisi delle tendenze
- Analisi di correlazione
- Analisi di regressione
- Carte di Controllo
- Creative Thinking
- Diagramma di Ishikawa
- DOE Design Of Experiment
- Gauge R&R
- Metodo 5 Whys
- Process Sigma
- Project Charter
- Rendimenti e capability di processo
- Statistical Process Control
- Test delle ipotesi
"Lean Six Sigma" - Sviluppo Programma Integrato
La metodologia Lean Six Sigma trova la massima efficacia perché consente un programma di sviluppo integrato con il modello di business e adeguato alle differenti dimensioni aziendali (PMI, Multinazionali, ecc.).
Excenter, grazie alle esperienze maturate negli anni in differenti realtà per campo di applicazione e dimensione, aiuta ad identificare il miglior modello di sviluppo della metodologia a supporto della strategia aziendale.
La metodologia Lean Six Sigma trova la massima efficacia perché consente un programma di sviluppo integrato con il modello di business e adeguato alle differenti dimensioni aziendali (PMI, Multinazionali, ecc.).
Excenter, grazie alle esperienze maturate negli anni in differenti realtà per campo di applicazione e dimensione, aiuta ad identificare il miglior modello di sviluppo della metodologia a supporto della strategia aziendale.
"Theory of Constraints" - Teoria dei Vincoli
Ogni sistema che generi un output, è limitato da un fattore, un vincolo interno o di mercato, che definisce la sua capacità complessiva. La teoria dei vincoli (TOC) offre un metodo scientifico utile ad identificare tali limiti, focalizzare le azioni per superarli, e generare una pianificazione robusta che privilegi nella sua impostazione - e metrica di controllo - ciò che veramente conta: generare reddito oggi così come in futuro, ed essere sempre fiorenti. Noi abbiamo sviluppato il software 'Drag & Plan' che rende l'uso della TOC naturale ed intuitivo guidando il management nelle fasi di identificazione, pianificazione, implementazione del cambiamento, nonchè sviluppo e messa in atto delle metriche di controllo. Fattori necessari a vincere la gara della competitività.
Ogni sistema che generi un output, è limitato da un fattore, un vincolo interno o di mercato, che definisce la sua capacità complessiva. La teoria dei vincoli (TOC) offre un metodo scientifico utile ad identificare tali limiti, focalizzare le azioni per superarli, e generare una pianificazione robusta che privilegi nella sua impostazione - e metrica di controllo - ciò che veramente conta: generare reddito oggi così come in futuro, ed essere sempre fiorenti. Noi abbiamo sviluppato il software 'Drag & Plan' che rende l'uso della TOC naturale ed intuitivo guidando il management nelle fasi di identificazione, pianificazione, implementazione del cambiamento, nonchè sviluppo e messa in atto delle metriche di controllo. Fattori necessari a vincere la gara della competitività.
Metodologia "TPM" - Total Productive Maintenance
La Total Productive Maintenance (TPM) è una metodologia legata al mondo dell’Eccellenza operativa focalizzata sugli aspetti tecnici dei processi produttivi. Mira all'ottimizzazione delle prestazioni degli stabilimenti e delle attrezzature produttive attraverso la responsabilizzazione dei dipendenti e le loro competenze. Per questo motivo il vero owner della metodologia non è soltanto il reparto manutenzione ma l'intero sistema produttivo.
Il modello di sviluppo si articola in "Pilastri" alla base dei quali si trova un forte orientamento alla cultura della "caccia allo spreco" e il perseguimento del ripristino delle condizioni di base (standard) dei processi/macchinari chiave.
Ciascun pilastro è finalizzato all'eliminazione di specifiche perdite nel rispetto degli obiettivi stabiliti e mediante l'utilizzo di opportuni metodi di miglioramento.
I questo senso l’indicatore di performance OEE (Overall Equipement Effectiveness) rappresenta sicuramente uno dei parametri più significativi della metodologia.
I pilastri sono introdotti interessando tutte le funzioni aziendali, a partire dall'operatore fino al top management. Il TPM opera mediante l'attività di piccoli gruppi di lavoro, che affrontano continue azioni di miglioramento.
Gli strumenti applicabili:
La Total Productive Maintenance (TPM) è una metodologia legata al mondo dell’Eccellenza operativa focalizzata sugli aspetti tecnici dei processi produttivi. Mira all'ottimizzazione delle prestazioni degli stabilimenti e delle attrezzature produttive attraverso la responsabilizzazione dei dipendenti e le loro competenze. Per questo motivo il vero owner della metodologia non è soltanto il reparto manutenzione ma l'intero sistema produttivo.
Il modello di sviluppo si articola in "Pilastri" alla base dei quali si trova un forte orientamento alla cultura della "caccia allo spreco" e il perseguimento del ripristino delle condizioni di base (standard) dei processi/macchinari chiave.
Ciascun pilastro è finalizzato all'eliminazione di specifiche perdite nel rispetto degli obiettivi stabiliti e mediante l'utilizzo di opportuni metodi di miglioramento.
I questo senso l’indicatore di performance OEE (Overall Equipement Effectiveness) rappresenta sicuramente uno dei parametri più significativi della metodologia.
I pilastri sono introdotti interessando tutte le funzioni aziendali, a partire dall'operatore fino al top management. Il TPM opera mediante l'attività di piccoli gruppi di lavoro, che affrontano continue azioni di miglioramento.
Gli strumenti applicabili:
- Albero dei guasti
- Autonomous Maintenance
- FMEA
- Misure di Downtime
- Misure di MTBF
- Misure di Uptime
- One Point Lesson
- Computer Maintenance System
- Overall Equipment Effectiveness
- Predictive Maintenance
- Preventive Maintenance
Metodologia "WCM" - World Class Manufacturing
Il WCM - World Class Manufacturing - è una metodologia che ha l'obiettivo di migliorare continuamente le performances dei processi produttivi eliminando gli sprechi e migliorando la qualità, la sicurezza, le condizioni di lavoro delle persone, il rispetto per l'ambiente.
La metodologia nasce da una forte integrazione di metodi quali TPM (Total Productive Maintenance), Lean Manufacturing (Produzione snella) ed il Total Quality Management, ma pur basandosi su moltissimi concetti di tali approcci si differenzia da questi in quanto alla base della scelta delle strategie vi è il cosiddetto Cost Deployment. Le attività che tutti i team realizzeranno (Kaizen) saranno sempre orientate al motto "zero infortuni, zero difetti, zero guasti" ma fortemente focalizzate ad una generale riduzione dei costi dello stabilimento.
L’approccio prevede l’interazione con tutta l’organizzazione della fabbrica, partendo dagli aspetti di sicurezza e proseguendo con i sistemi per la qualità e la manutenzione, l’ottimizzazione logistica e l’organizzazione della postazione di lavoro.
Il WCM, sviluppatosi negli Stati Uniti, ha trovato diffusione presso il gruppo Fiat a partire dal 2005. L’Azienda, nella persona del proprio AD ha sin dall’inizio ritenuto la metodologia uno dei pilastri strategici per lo sviluppo sostenibile e competitività del gruppo.
Il WCM - World Class Manufacturing - è una metodologia che ha l'obiettivo di migliorare continuamente le performances dei processi produttivi eliminando gli sprechi e migliorando la qualità, la sicurezza, le condizioni di lavoro delle persone, il rispetto per l'ambiente.
La metodologia nasce da una forte integrazione di metodi quali TPM (Total Productive Maintenance), Lean Manufacturing (Produzione snella) ed il Total Quality Management, ma pur basandosi su moltissimi concetti di tali approcci si differenzia da questi in quanto alla base della scelta delle strategie vi è il cosiddetto Cost Deployment. Le attività che tutti i team realizzeranno (Kaizen) saranno sempre orientate al motto "zero infortuni, zero difetti, zero guasti" ma fortemente focalizzate ad una generale riduzione dei costi dello stabilimento.
L’approccio prevede l’interazione con tutta l’organizzazione della fabbrica, partendo dagli aspetti di sicurezza e proseguendo con i sistemi per la qualità e la manutenzione, l’ottimizzazione logistica e l’organizzazione della postazione di lavoro.
Il WCM, sviluppatosi negli Stati Uniti, ha trovato diffusione presso il gruppo Fiat a partire dal 2005. L’Azienda, nella persona del proprio AD ha sin dall’inizio ritenuto la metodologia uno dei pilastri strategici per lo sviluppo sostenibile e competitività del gruppo.
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